مدیریت و کنترل سیستمهای تولید کارخانه اختلاط بتن
فرآیند مدیریت و کنترل شامل جنبههای مختلفی مانند مواد اولیه، طراحی و کنترل اختلاط، تولید، کنترل حمل و نقل، و بازرسی و نمونهبرداری تحویل است. در حال حاضر، بسیاری از مدیران کارخانههای بتن آماده فاقد دانش حرفهای و آگاهی از کیفیت هستند و درک کافی از صنعت بتن و محصولات بتنی ندارند. انتخاب تجهیزات و پیکربندی حرفهای ناکافی است، ابزارهای اندازهگیری دقیق نیستند و برخی حتی هیچ بازرسی انجام نمیدهند یا حتی از نسبتهای حجمی برای اندازهگیری استفاده نمیکنند. آنها با روشهای مدرن اداری مبتنی بر رایانه ناآشنا هستند و تولید بتن را به عنوان یک مصالح ساختمانی سنتی، ساده و معمولی در نظر میگیرند و صرفاً به دنبال حداکثر کردن سود بدون اجرای جدی استانداردها و مشخصات هستند، درگیر شیوههای کلاهبرداری و جایگزینی مواد بیکیفیت به جای مواد باکیفیت میشوند که در نهایت منجر به کاهش کیفیت بتن و حوادث کیفیت مهندسی میشود.
1. کنترل مواد اولیه: کیفیت مواد اولیه به طور مستقیم بر کیفیت بتن تأثیر می گذارد. غربالگری و بازرسی دقیق مواد هنگام ورود بسیار مهم است. مواد خام نامرغوب نباید وارد کارخانه اختلاط شوند.
۲. سیمان: بتن آماده باید در درجه اول از سیمان تولیدکنندگان سیمان کوره دوار در مقیاس بزرگ با کیفیت تضمین شده و شهرت خوب در منطقه محلی استفاده کند. در طول تهیه، باید کنترل دقیقی اعمال شود تا اطمینان حاصل شود که هر سه گواهی سیمان کامل هستند و طبق مقررات، شاخصهای زمان گیرش بتن، پایداری و مقاومت باید در دستههای مختلف دوباره آزمایش شوند تا از کیفیت سیمان اطمینان حاصل شود. ۱.۱.۲ سنگدانههای درشت و ریز: برای مخلوط کردن بتن باید از شن و ماسه با کیفیت بالا استفاده شود. استفاده از سنگدانههای با اندازه بزرگتر میتواند مقاومت بتن را بهبود بخشد. در حالی که ممکن است قیمت واحد شن و ماسه افزایش یابد، مقاومت بتن و نرخ تضمین مقاومت به طور قابل توجهی بهبود مییابد. بنابراین، تحت همان نرخ تضمین مقاومت و مقاومت، میتوان مقدار سیمان و اجزای افزودنی را کاهش داد و هزینه مواد مخلوط بتن اغلب کمتر از استفاده از شن و ماسه نامرغوب است.
۳. آب: معمولاً از آب آشامیدنی برای مخلوط کردن بتن آماده استفاده میشود. در صورت استفاده از منابع آب غیرآشامیدنی، باید از قبل یا به طور منظم آزمایش شوند تا از انطباق آنها با مقررات اطمینان حاصل شود. در صورت مطابقت با استانداردها، آزمایشهای بتن بیشتری باید برای تعیین مناسب بودن آنها انجام شود.
4. مواد افزودنی: انواع افزودنی های معدنی عبارتند از: خاکستر بادی زمین، سرباره آسیاب شده، زئولیت طبیعی آسیاب شده و دوده سیلیس و کامپوزیت های آنها. برای اطمینان از محتوای مؤثر مواد افزودنی، غلظت افزودنی های مایع باید به شدت آزمایش شود. هنگام تغییر نوع افزودنی، باقی مانده در مخزن ذخیره مواد افزودنی و ابزار اندازه گیری باید کاملا تمیز شوند. در حال حاضر، بیشتر مواد انبساط کننده مورد استفاده به صورت پودر هستند و به دوزهای زیادی نیاز دارند. در حالت ایده آل، یک سیلو اختصاصی باید برای عامل انبساط، همراه با سیمان و مواد افزودنی معدنی استفاده شود و همه باید به صورت تجمعی در یک سیستم اندازه گیری اندازه گیری شوند. مواد افزودنی شیمیایی مختلف باید طبق استانداردهای مربوطه نمونه برداری و آزمایش شوند تا خواص فیزیکی اصلی آنها در بتن تأیید شود. آزمایش های سازگاری نیز باید با انواع و دسته های مختلف سیمان و مواد افزودنی معدنی انجام شود. 1.2. طراحی و کنترل تناسب مخلوط: طرح علمی نسبت مخلوط بتن آماده نشان دهنده قدرت فنی تولید بتن است. اپراتورها باید خدمت به فرآیند بعدی را در اولویت قرار دهند. طراحی نسبت مخلوط باید مشکلات موجود در محل ساخت و ساز را در نظر بگیرد. تولید بتن باید طراحی نسبت مخلوط را بر اساس مشکلات گزارش شده توسط واحد ساخت و ساز به دقت مطالعه کند، الگوها را از طریق آزمایشات بیابد، و نسبت مخلوط را علمی تر و معقول تر کند تا از ساخت نرم تر اطمینان حاصل شود. بتن با تنوع مواد و مجموعه ای از مقاومت ها مشخص می شود. به طور کلی، بر اساس درجه مقاومت سیمان، دانه بندی درشت و ریز سنگدانه و نوع افزودنی، می توان در ابتدا چندین نسبت آب به سیمان با فواصل مناسب برای یک سری آزمایش نسبت مخلوط طراحی کرد. نسبت آب به سیمان مربوط به مقاومت بتن انتخابی تعیین می شود و نسبت مخلوط تنظیم شده و آزمایشی مخلوط می شود. اگر کارایی مخلوط بتن پس از اختلاط آزمایشی شرایط را برآورده کند، می توان آن را به عنوان نسبت اختلاط نهایی انتخاب کرد. برای کنترل نسبت مخلوط بتن، یک نمونه از مخلوط بتن باید یک بار در هر نوبت برای هر نسبت مخلوط بتن برای آزمایش تجزیه و تحلیل نسبت مخلوط بتن گرفته شود.
۵. کنترل فرآیند تولید و حمل و نقل: پرسنل فنی، نسبت مخلوط ساخت و ساز را به کامپیوتر کنترل اختلاط وارد میکنند. برای هر نسبت مخلوط، ابتدا باید یک پیمانه آزمایشی مخلوط شود تا اسلامپ مخلوط بتن اندازهگیری شود و چسبندگی و احتباس آب آن مشاهده شود و ارزیابی شود که آیا کارایی آن الزامات را برآورده میکند یا خیر. اگر الزامات را برآورده نکند، باید تنظیماتی انجام شود تا زمانی که الزامات برآورده شود. پس از تأیید اپراتور و پرسنل فنی، اختلاط و تولید رسمی میتواند آغاز شود.
۶. اندازهگیری: اندازهگیری یک حلقه حیاتی است. علاوه بر تجهیزات قابل اعتماد و بازرسیهای منظم، اپراتورها و پرسنل کنترل کیفیت باید نظارت را تقویت کنند، گزارشهای چاپ شده را تجزیه و تحلیل کنند و علت هرگونه خطایی را که از محدوده مجاز فراتر میرود یا انحرافات مثبت یا منفی مداوم یا پایدار نشان میدهد، بررسی و حذف کنند.
۷. مخلوط کردن: مخلوط کردن حلقه اصلی کل فرآیند تولید است. هرگونه خطا یا اشتباه کوچک در این حلقه، مشکلاتی را برای فرآیندهای بعدی ایجاد میکند. نام و مشخصات مواد اولیه مختلف باید به وضوح روی صفحه کنترل در اتاق کنترل علامتگذاری شود. علائم واضح و مختصر روی صفحه کنترل، شناسایی توسط کارگران را تسهیل میکند. همزمان، آموزش مهارتهای حرفهای کارگران را تقویت کرده و عادت تأیید و خوداصلاحی را در آنها پرورش دهید.
۸. حمل و نقل: بر اساس شرایط محل، وسایل نقلیه را به طور منطقی تخصیص دهید و زمان حرکت را کنترل کنید تا از ازدحام وسایل نقلیه جلوگیری شود و در عین حال تأمین مداوم بتن و تضمین کیفیت ساخت بتن تضمین شود. قبل از بارگیری بتن، هرگونه آب جمع شده در درام میکسر باید تخلیه شود. درام باید در حین حمل و نقل به طور مداوم بچرخد تا کارایی بتن حفظ شود. زمان ورود به پمپ باید با توجه به دما و خواص بتن کنترل شود. اضافه کردن خودسرانه آب در حین حمل و نقل و پمپاژ اکیداً ممنوع است.
9. بازرسی تحویل: پس از تحویل بتن به محل ساخت، باید نوع، عیار و مقدار آن طبق دستور تحویل تایید شود و طبق مقررات بازرسی تحویل انجام شود. برای انطباق با شرایط متغیر، اسلامپ و زمان تاخیر مخلوط بتن باید کنترل شود و در صورت نیاز اقداماتی مانند افزودن کندکنندهها و افزودن ثانویه عوامل کاهنده آب انجام شود. دامنه افزودن ثانویه عوامل کاهنده آب باید برای اطمینان از توزیع یکنواخت مواد افزودنی تعیین شود.
